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经营范围:重型装备制造业,工程设计、设备制造、技术服务。工业窑炉设备,节能粉磨设备,成套工程项目总承包服务。为日产万吨级回转窑水泥生产线实施工艺设计、设备成套、安装调试工程总承包集成服务为冶金、化工、矿山、电力、环保企业提供粉磨、煅烧、破碎、收尘、输送提升成套装备和技术服务。

    粉磨工艺发展对水泥厂综合效益的影响

  • 增加预破碎工艺
        磨机的粉磨有效功率约1%,高不超过9%,而破碎机的有效功率为30%左右,两者相差约10~30倍。采用“多破少磨”的工艺,即原有由磨内进行较粗物料的粉碎移到磨外由破碎机完成,这样可缓减磨机一仓负担,平均球径可适当下降,研磨功能增强,进入二仓的物料筛余下降,二仓负担减小,为二仓研磨体改用小钢段创造了条件,增强了研磨功能,保证了成品细度,颗粒级配合理且圆形度好,磨机台时产量提高约20%~30%,电耗下降(生料约5千瓦小时/吨,水泥约4千瓦小时/吨)。例如某厂原生料磨(Φ2.2×6.5m)入磨物料粒度25mm,平均为15mm,成品筛余为8%,台时产量25~28吨,电耗19千瓦时/吨,总装机容量530千瓦。在磨机前增设一台PSL70型喷射式破碎机、一台回转筛,入磨物料粒度降至5~7毫米,原有选粉机太小,制约磨机性能发挥,换成KX型高细转子式选粉机,总装机容量还稍小于530千瓦,生料成品筛余8%,台时产量为35~36吨,高达38吨,电耗为14.7千瓦时/吨。每吨生料生产成本下降约2元,年节约近50万元。
        长期以来,一般按入磨粒度小于25mm计算产量。如果加置预粉磨设备,如辊压机、立磨、筒辊磨或如冲击破、细颚破、细锤破、反击破等细碎机,降低入磨粒度,则能明显提高台时产量。根据实验、统计、归纳、换算,当入磨粒度从25mm降至2mm,增产幅度可达44%。值得注意的是,当入磨粒度降低,各仓的长度和研磨体的级配应作相应调整(适当减小粗磨仓的仓长,增加细磨仓的仓长),否则难以得到预期效果。
         常用的预粉碎工艺主要有两种形式。其一是辊压机+球磨机粉磨工艺。水泥熟料在辊压机内受到强大的辊压力,从数十毫米被压碎至几个毫米甚至更细后再入球磨机。熟料颗粒经辊压粉碎的同时,内部也产生许多微裂纹,在球磨机内较容易进一步粉碎而很快进入粉磨阶段。在这种粉磨系统中,球磨机的主要任务只是粉磨,所以,粉磨仓可选用较小尺寸的研磨体,研磨体表面积的增大显然有利于粉磨效率的提高。采用这种工艺投资相对较大,技术要求高,但其设备及其配套技术已趋成熟,更适合于规模较大的立窑水泥厂的技术改造,必然会取得较好的经济效益。
        辊压机在预粉磨系统中有两种应用方式:直流式、循环式。直流式的预粉磨系统,经辊压机挤压后的物料全部喂入筒式磨机内进行打碎粉磨,一次完成;循环式的预粉磨系统,经辊压机挤压后的物料,有多不超过35%的一少部分返回,与新料一起重新喂入辊压机再次挤压。这样既可以改善辊压机的咬合情况,减少料饼中残存的大颗粒,保证喂入筒式磨机内的物料小颗粒比例增大,稳定操作,又可以提高粉磨效率,降低粉磨能耗。
    筒式磨机可以采用开流操作,也可以采用圈流操作。筒式磨机可以是球磨机,也可以是管磨机,可根据具体要求确定。
        这种预粉磨系统可将现有的筒式磨机产量提高20%~30%,单位成品电耗降低4~8kWh/t,即能耗低约12%~25%。采用循环式的预粉磨系统比直流式的产量提高幅度大,节能率高,但系统稍微复杂,所用设备也较多。具体采用哪种,应根据各厂实际情况确定。
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